鋁件零件加工變形的原因我們在之前的文章中已經有過分析，與鋁件具體材質牌號、零件設計

的形狀、生產條件、熱處理狀態(tài)等都有關系。今天我們來探討一下，鋁合金結構件、鋁殼等定制機

械零部件在機械CNC加工過程中值得注意的操作技巧。

    1、如果要加工的面板或底板零件上有多個凹槽、型腔，加工時，不宜采用一個型腔一個型腔

的次序機械加工方法，這樣容易造成零件受力不均勻而產生變形。采用分層多次均勻加工，每一層盡量

同時粗加工到所有的型腔，留加工余量數(shù)值一致，然后再加工下一個精加工，使零件均勻受力，可

以有效的減小鋁件機械加工變形。

    2、對于加工毛坯去除量比較大的鋁結構、機殼零件，為使其在加工過程中有比較好的散熱條

件，要想辦法避免熱量集中，在CNC機械加工時，宜采用對稱車銑加工。如有一塊100mm厚的板料

需要加工到70mm，若銑好一面后立即銑削另一面，一次加工到最后尺寸，則平面度也就能達0.5mm

；若采用反復對稱刷面、進刀加工，每一面分多次加工到圖紙尺寸，一般可保證平面度達到0.2mm

以內，這一點，在車間有經驗的NC加工師傅會懂得。

    3、車銑加工鋁件時，走刀順序也要講究。粗加工強調的是提高加工效率，追求單位時間內的切除

率，一般可采用雙向加工或動態(tài)加工還有逆銑加工。即以較快的速度、較短的時間切除毛坯表面的

多余材料，基本形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工所強調的是高精度高質量和較高的表面光

潔度，宜采用順銑。因為順銑時刀齒的切削厚度從大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時

減輕零件的變形應力。

    4、通過改變切削用量來減少切削力、切削熱對定制鋁合金零部件變形的影響。在切削用量的

三要素中，背吃刀量對切削力的影響很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不僅會使

零件變形，而且還會影響機床主軸剛性、降低刀具的壽命。頻繁更換刀具及機床配件，無形中增加

了機械加工成本，也降低了機械加工效率。不過，在數(shù)控CNC加工中都是高速銑削，可以克服這一

難題。在減少背吃刀量的同時，只要相應地增大進給，提高機床的轉速，就可以降低切削力，同時

保證加工效率。

    5、薄壁機殼及薄壁鋁結構工件在進行機械加工時由于裝夾產生變形，即使精加工再慢也是難

以避免變形的。為使工件變形減小到預期效果，可以在精加工即將達到要求尺寸之前，把壓緊件松

一下，使工件自由恢復到原狀，然后再輕微夾緊，以剛能夾住工件為準（完全憑師傅經驗感覺），

這樣可以獲得理想的加工效果�？傊�，夾緊力的作用點要在支承面上，夾緊力應作用在工件剛性好

的方向，在保證工件不松動的前提下，夾緊力越小越好。

    6、在加工帶型腔、鋁機殼零件時，加工機殼的型腔時盡量不要讓銑刀像鉆頭似的直接向下扎

入零件，導致銑刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造成零件過熱、膨脹以及崩刀、斷刀等不利現(xiàn)象。

要先用與銑刀同尺寸或大一號的鉆頭鉆理刀孔，再用銑刀銑削，或者，可以MC、UG等編程軟件制

定螺旋下刀刀路。

    鋁合金定制零部件、機殼加工在機械加工中防止變形是一個普遍的問題。我們只有在日常北京CNC加工

鋁件工作中不斷總結，相互學習，才能為用戶加工出更優(yōu)質的鋁制產品零件。